1. Factores de materias primas
Los factores de materia prima afectan directamente el efecto de granulación. Los materiales con alto contenido de almidón se gelatinizan fácilmente con vapor. Después del acondicionamiento, estas materias primas tienen un cierto grado de viscosidad, lo que resulta beneficioso para la formación de pellets. Para materias primas con alto contenido de fibra cruda, agregar una cierta cantidad de aceite puede reducir la fricción entre el material y el anillo durante la granulación, lo que es beneficioso para que el material pase a través del anillo y los gránulos tengan una apariencia más suave después de formarse. Generalmente, la cantidad adicional es aproximadamente el 1%. Agregar demasiado aceite puede hacer que los gránulos se suelten fácilmente. Si es necesario agregar más aceite, se puede considerar la pulverización después del granulado, lo que es particularmente adecuado para la producción de piensos de alta-energía. El tamaño de las partículas de la materia prima triturada determina la superficie de la composición del pienso. Cuanto más fino es el tamaño de las partículas, mayor es la superficie y más rápido el material absorbe la humedad del vapor, lo que es beneficioso para el acondicionamiento del material y una granulación más fácil. Desde la perspectiva de la granulación, una trituración más fina da como resultado una mayor intensidad de granulación, pero requiere más vapor y es propensa a obstruirse si no se tiene cuidado. Además, una trituración excesivamente fina de las materias primas provoca un consumo de energía excesivamente alto. Un tamaño de partícula excesivamente grueso aumenta el desgaste de la matriz anular y del rodillo de presión, lo que dificulta la granulación, especialmente con matrices anulares de diámetro pequeño-. Esto también da como resultado una gelatinización deficiente, lo que conduce a un alto consumo de material, un bajo rendimiento y un alto contenido de polvo en los gránulos. Por lo tanto, para la producción de piensos para ganado y aves de corral, se recomienda un tamiz de 2,5 a 3,0 mm para triturar el maíz. Esto evita los inconvenientes del tamaño de partícula excesivamente fino y al mismo tiempo garantiza el tamaño de partícula necesario para el acondicionamiento adecuado del alimento, reduciendo así el contenido de polvo en los gránulos. Además, se debe prestar atención a la uniformidad de la mezcla antes de la granulación. Debido a que las formulaciones de alimentos son complejas y las gravedades específicas de diversas materias primas difieren significativamente, se deben usar diferentes tiempos de mezclado para diferentes formulaciones y variedades para lograr un coeficiente de variación de uniformidad de aproximadamente el 5%.
2. Control del flujo de alimentación
Para garantizar que la peletizadora funcione de manera continua y uniforme a plena carga, el caudal de material que ingresa al molino debe cumplir con los requisitos de peletización. La estructura de alimentación debería eliminar eficazmente la alimentación intermitente causada por la aglomeración. Tomando como ejemplo la peletizadora SZLH40, el caudal de material no debe ser inferior a 10 T/H. Para estabilizar el flujo de material en la producción real ajustando el alimentador, una solución razonable es instalar un silo intermedio directamente encima de la peletizadora. Sin este silo intermedio, o con un tubo de conexión largo (más de 0,5 m) entre el silo intermedio y el alimentador, es difícil garantizar una tasa de alimentación estable. Muchas fábricas de piensos, cuando experimentan una eficiencia anormal en la peletizadora, se centran únicamente en la propia peletizadora, descuidando el factor pienso. En realidad, muchas veces, la disminución de la eficiencia de la producción es causada por un flujo de alimentación inestable. Generalmente, cuando la peletizadora funciona sin problemas y normalmente, el suministro de vapor es suficiente, la compuerta de alimentación está completamente abierta y la velocidad del alimentador se ajusta al valor nominal mientras el motor principal no logra alcanzar su valor operativo nominal, se puede determinar que el flujo de alimentación es insuficiente. En este punto, se debe identificar y abordar la causa.
3. Operación de producción
Controle adecuadamente el espacio entre el rodillo de presión y el troquel. Si el espacio es demasiado pequeño, la matriz y el rodillo se desgastarán fácilmente y producirán ruido excesivo; si el espacio es demasiado grande, afectará la extrusión del material. La holgura se controla generalmente entre 0,05 y 0,30 mm. Se puede utilizar una galga de espesores para medir durante el ajuste; La inspección visual también es aceptable si no se dispone de una galga de espesores. Tomando como ejemplo un troquel y un rodillo nuevos, el troquel y el rodillo deberían parecer casi tocándose, pero cuando no hay material, la unidad principal debe girar de modo que el troquel no pueda mover el rodillo. Es particularmente importante que se combine una matriz nueva con un rodillo nuevo y que la separación sea pequeña. Además, el rodillo debe estar adecuadamente engrasado (normalmente grasa a base de litio-resistente a altas temperaturas-no. 7) para evitar que los rodamientos se quemen debido a una temperatura excesiva. También se debe ajustar el raspador de alimentación; de lo contrario, el material tendrá dificultades para entrar entre el rodillo y la matriz, y parte del material se derramará de la cubierta de la matriz, lo que dará como resultado partículas pulverizadas. El ajuste debe garantizar que el espacio entre la curva del borde superior del raspador y el troquel/cubierta del troquel sea de aproximadamente 2-3 mm, y el extremo frontal del raspador no debe extenderse más allá de la ranura de corte dentro del orificio interior del troquel. Una vez ajustadas todas las piezas de la peletizadora, se puede poner en marcha la peletizadora. Primero, ponga en marcha la peletizadora, el acondicionador y el alimentador; en este momento, el alimentador debe estar en un estado de alimentación baja. Para evitar que entren residuos en el troquel, se debe abrir la compuerta de descarga externa en la puerta de control para drenar cualquier material mezclado con residuos. Una vez que se eliminan los residuos, el material se puede introducir en el troquel. Como precaución, sostenga la manija de la compuerta de descarga externa y permita que algo de material ingrese primero al troquel, luego observe si alguna partícula sale suavemente, mientras monitorea simultáneamente el cambio de corriente. Si las partículas se producen normalmente, la corriente es relativamente estable con fluctuaciones mínimas y no alcanza la corriente nominal, entonces se puede aumentar el caudal de material, junto con la producción de vapor.
4. Troquel de anillo
La posibilidad de exprimir el material a través de la matriz durante la granulación depende de la presión y la fricción generadas en el orificio de la matriz. Esto está relacionado con el coeficiente de fricción entre el material y la pared del troquel, el contenido de humedad, el tamaño de las partículas de la materia prima, la temperatura, el tiempo de amortiguación de la porción de deformación plástica del material y la compresibilidad del material. Estas características están estrechamente relacionadas con la profundidad y el diámetro del orificio de la matriz. En términos generales, la relación de compresión del orificio de la matriz debe estar entre 1:8 y 1:13 (es decir, la relación entre el orificio de la matriz y el espesor efectivo de la matriz). Una relación de compresión más pequeña da como resultado una longitud efectiva más corta del orificio de la matriz, lo que genera menos presión sobre el material dentro del orificio y una extrusión más fácil a través de la matriz. Esto da como resultado un mayor rendimiento, pero los gránulos están sueltos, tienen un alto contenido de polvo y una apariencia rugosa. Por el contrario, una longitud efectiva más larga del orificio de compresión aumenta la presión sobre el material dentro del orificio, lo que da como resultado gránulos más densos, más suaves y de mayor-calidad con un contenido de polvo reducido. Sin embargo, esto reduce la producción de la fábrica de pellets y aumenta el consumo de energía por tonelada. Por lo tanto, los fabricantes de piensos seleccionarán diferentes proporciones de orificios de matriz cuando produzcan pellets de diferentes especificaciones y variedades.
