Los doritos son un-producto alimenticio inflado tridimensional que apareció en el año 2000. Están hechos principalmente de almidón de maíz, almidón de arroz y almidón de patata. Las materias primas se expanden y se les da forma mediante presión y calentamiento, lo que da como resultado una textura tridimensional-y una sensación crujiente en la boca. El proceso de producción incluye la mezcla de ingredientes, el moldeo por extrusión y la fritura. Bajo alta presión, el almidón sufre una vaporización instantánea del agua, lo que lleva a una reorganización estructural y una textura porosa.
Análisis de procesos
Mezcla de ingredientes
Este proceso implica mezclar uniformemente materiales secos con agua para lograr un efecto de humectación previa-, lo que proporciona tiempo para que el almidón se hidrate. Este proceso afecta significativamente la forma del producto final. Generalmente, el material mezclado tiene un contenido de humedad del 28% al 35%, y esto se hace mediante una máquina mezcladora.
Pretratamiento
Las materias primas pretratadas luego se extruyen a través de una extrusora de tornillo para lograr una maduración del 90 % al 100 %. El material se encuentra en estado plástico fundido sin ninguna tensión residual, preparándolo para el siguiente proceso de moldeo por extrusión. Este proceso está controlado por un diseño en espiral especial y un eficaz mecanismo de regulación de temperatura constante. La temperatura generalmente se establece entre 100 y 120 grados, con una presión media de 2 a 3 atmósferas.
Extrusión
Este es el paso clave del proceso. El material pre-curado ingresa automáticamente al tornillo de extrusión de bajo-cizallamiento, con la temperatura controlada a 70-80 grados. A través de una matriz especial, se extruye en grandes láminas de 200 mm de ancho y 0,8-1 mm de espesor. Estas láminas son semitransparentes y tienen buena tenacidad. Su espesor afecta directamente el tiempo de moldeo y secado del compuesto, por lo que el troquel debe estar equipado con un dispositivo de ajuste del equilibrio de presión para controlar la salida uniforme del material.
Enfriamiento
Las láminas extruidas deben someterse a una longitud de enfriamiento de 8 a 12 m para garantizar de manera efectiva el desmolde durante el moldeo del producto. Para ahorrar espacio, el dispositivo de enfriamiento se puede diseñar con circulación superior e inferior para garantizar una longitud de enfriamiento mínima de 10 m.
Moldeo compuesto
Este proceso se completa en tres pasos. El primer paso es el estampado: operado por dos juegos de rodillos de estampado, que crean una superficie similar a una malla-en el material de la hoja y proporcionan tracción. Los materiales-con forma de animal u otras láminas-que no requieren una superficie de malla se pueden reemplazar con rodillos planos que solo brindan tracción. El segundo paso es la laminación: las dos piezas en relieve son guiadas y superpuestas antes de entrar en los rodillos de laminación. Luego, el producto de laminación se transporta a la etapa de secado. El exceso de material ingresa al dispositivo de reciclaje del tercer-paso, manejado por una cinta transportadora dedicada y lo devuelve a la extrusora, lo que garantiza una producción ininterrumpida.
El secado
El hojaldre crujiente extrusionado tiene un contenido de humedad entre el 20% y el 30%, mientras que el siguiente proceso requiere un contenido de humedad del 12%. Dado que estos trozos de masa han formado una estructura densa, no se pueden secar rápidamente. Por lo tanto, se requiere secar a una temperatura más baja que el proceso anterior (generalmente 60 grados) durante más tiempo para mantener la estabilidad de la forma del producto. Además, para evitar que las piezas de masa laminada se peguen, se recomienda un dispositivo de micro-vibración para asegurar que los productos secos permanezcan independientes.
Fritura
El hojaldre seco y crujiente ingresa a la freidora para cocinarlo y eliminar la humedad, lo que eleva el contenido de humedad del producto final a 2%-3%. La masa de los Doritos se expande 2-3 veces su tamaño original debido a la rápida evaporación de la humedad, adquiriendo una forma tridimensional que le da una apariencia realista. Luego se somete a un proceso de desengrasado para eliminar el exceso de aceite antes de pasar al paso final.
Condimento y embalaje
Este paso implica rociar condimento en polvo sobre la superficie de los productos Doritos según las preferencias del consumidor. Esto se puede hacer usando una máquina sazonadora automática de rodillos y un rociador de polvo, o simplemente una máquina sazonadora.
